ساختار و ترکیب مواد اصطکاکی (一)
مواد اصطکاک یک ماده کامپوزیتی سه تایی پلیمری است، شامل سه بخش است: (1) ترکیب پلیمری به عنوان یک چسب. (2) این فیبر معدنی یا آلی به عنوان جزء ضعیف کننده. (3) به پرکننده به عنوان یک تنظیم کننده یا ترکیب عملکرد اصطکاک.
1. چسب آلی مورد استفاده برای مواد اصطکاک، رزین فنلی و آماده سازی لاستیک است، بنابراین رزین فنلی عمدتا استفاده می شود. خصوصیات و اثرات آنها این است که اگر در دمای حرارت معینی باشند، ابتدا شل می شوند و سپس به حالت سیال چسبناک تبدیل می شوند و باعث حرکت و همگن شدن ماتریکس مواد منشاء شده از مواد می شوند. در نهایت، از طریق ولکانیزاسیون لاستیکی پخت رزین، الیاف و پرکننده به یکدیگر متصل می شوند. برای تولید یک ماده سخت با استحکام قابل توجه و می تواند عملکرد مواد اصطکاکی را برآورده کند، محصولات ورق اصطکاکی توصیه می شود. برای مواد اصطکاکی، مقاومت حرارتی رزین و لاستیک یک شاخص عملکرد بسیار کلیدی است. از آنجا که وسیله نقلیه و ماشین آلات در ترمز و انتقال کار می کنند، صفحه اصطکاک در 200 درجه ~ 450 درجه تحت شرایط دمای بالا. در این محدوده دما، قسمت اصلی فیبر و پرکننده از نوع معدنی است، هرگز تجزیه حرارتی فوران نمی کند. بنابراین برای رزین ها و لاستیک ها، آنهایی که آلی هستند، آنها نیز به منطقه تجزیه حرارتی حرکت می کنند. در این زمان، شاخص های مختلف عملکرد مواد اصطکاکی تغییرات مطلوبی (ضریب اصطکاک، آسیب، استحکام مکانیکی و غیره) به ویژه سه پدیده خنک کننده (واپاشی حرارتی، انبساط حرارتی، ترک حرارتی) در فرآیند تشخیص و استفاده ایجاد می کند. از مواد اصطکاک، که در اثر تجزیه حرارتی رزین، لاستیک و مواد آلی ایجاد می شود. بنابراین انتخاب رزین و لاستیک برای عملکرد مواد اصطکاکی نقش بسیار کلیدی دارد. استفاده از چسب های مختلف باعث ایجاد خواص اصطکاکی و ساختاری متفاوتی می شود. در حال حاضر از رزین فنلی و رزین اصلاح شده استفاده می شود. مانند: اصلاح روغن پوسته بادام هندی، اصلاح پودر نیتریل، اصلاح لاستیک و سایر رزین های فنلی اصلاح شده به عنوان یک ماده اصطکاکی. الزامات کیفیت برای رزین عبارتند از: (1) مقاومت در برابر حرارت ضعیف، دمای تجزیه حرارتی نسبتاً بد و کاهش وزن حرارتی نسبتاً بالا. (2) ظرافت رزین پودری کم است، معمولا 100 ~ 200 مش، بدترین آن بیش از 200 مش است، به یکنواختی غلظت مخلوط کمک می کند، می تواند مقدار رزین را در فرمول کاهش دهد. (3) محتوای پودر آزاد زیاد است و 1 تا 3 درصد مناسب است. (4) سرعت پخت مناسب 40 ~ 60 ثانیه (150 درجه) و فاصله جریان (120 درجه 40 ~ 80 میلی متر)
